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我们在使用化学镀镍液的生产过程中，需要补加适量的稳定剂来提高镀液的稳定性，防止镀液发生分解。那么稳定剂含量的高低对镀层有什么影响呢？
铭丰根据现场经验和产品化学镀铜液的特性做了分析，在化学镀铜的镀液中，稳定剂的作用是减缓镀液因自身的不稳定而发生分解。当镀液中没有稳定剂时，所得到的镀层外观为明亮的粉红色，但镀液的稳定性很差，很容易发生自发分解。随着稳定剂含量的提高，工件化学镀铜层的外观颜色越来越暗，同时镀液的稳定性的越来越高。
这是由于稳定剂能够与镀液中的Cu+ 络合，形成稳定的络合物，从而避免Cu+ 发生自发的歧化反应，生成微小的铜粉，而导致镀液进一步的自发分解。因此，当镀液中没有稳定剂时，镀层的沉积速度快，弹簧钢丝镀镍开缸剂，但镀液容易发生分解；而当镀液中稳定剂的含量逐渐提高，降低了镀液中游离的Cu+ 的存在，也降低了化学镀铜的沉积速度，镀液的稳定性提高了，镀液的反应活性逐渐下降，导致沉积的化学铜镀层结晶粗大，外观颜色偏暗。
在化学镀铜的生产过程中，镀液中稳定剂的含量应控制在工艺范围内，由于稳定剂的含量无法通过常规的分析得到，但可以通过镀层的外观颜色来确定，虽然存在一定的不确定性，但可以有效控制镀液的稳定性。当镀液中各组分含量正常时，工件化学镀铜层的外观颜色偏暗，说明镀液中稳定剂偏高，需进行调整。
所以，我们在使用化学镀铜液的生产过程中，控制好镀液中稳定剂的含量，能够有效提高镀液的稳定性，并保持镀层有良好的外观颜色及沉积速度。
我们都知道，在使用滚镀镍添加剂的生产过程中，如果工件在前处理工艺不到位，很容易出现镀层结合力差、容易起皮、低区容易漏镀等故障现象。那么我们在前处理工艺需要注意什么呢？
铭丰根据现场经验和产品滚镀镍添加剂Ni-118的特性做了分析，一般工件在前处理工艺需注意这2点：
1、工件除油要干净。毛坯件的除油是电镀前的工序，如果工件除油不干净，会影响工件镀层与基体的结合力，导致再加工过程中镀层容易起皮脱落，同时不利于低电流区镀层的沉积，弹簧钢丝镀镍开缸剂采购，工件镀镍后在凹位、内孔处容易漏镀、生锈。因此，我们在生产时要控制好除油液的浓度和温度，保证工件的除油质量，弹簧钢丝镀镍开缸剂怎么联系，并及时清理除油液表面的浮油。当除油液使用一段时间后比较浑浊时需要更换新的除油液，同时要将槽内的残留液以及槽底的沉积污物清洗干净。
2、工件酸洗和活化要到位。经过除油的工件需要清洗干净后再进行酸洗除锈，避免将碱性的除油残液带入到酸洗槽中。酸洗可除去工件表面的轻微锈蚀，对于锈蚀比较严重的钢铁工件，可在硫酸溶液中加入一定比例的颜色，以达到除油的目的。活化可除去工件在表面在除锈之后及水洗阶段所产生的氧化膜，从而保证镀层与基体之间的结合力。随着生产的进行，酸洗液的酸的消耗和铁离子的增加，因此在生产一段时间后就必须更换酸洗液、避免将铁杂质含量较高而影响镀锌层的质量。
所以，我们在使用滚镀镍添加剂的生产过程中需注意以上这两点，可有效提高镀镍液的稳定性、降低工件的故障率，从而更节约生产成本。
工件掉膜现象是什么原因造成的呢
1、工件前处理不干净。当工件在前处理除油不干净或酸活化不充分时，工件表面仍残留有油污或氧化膜，这样会妨碍镀锌层的正常沉积，导致镀锌层的结合力较差，工件进行黑色钝化后在机械手甩干后容易出现钝化膜和镀锌层一起脱落的现象。这样，我们在生产时应加强工件的前处理环节，确保工件的前处理干净。
2、操作条件不当。当工件在钝化时的操作条件不当，如钝化时间较长，会导致钝化膜的结合力较差，这样工件钝化后在机械手甩干后容易出现钝化膜和镀锌层一起脱落的现象。因此，我们在生产时应严格控制好各操作条件，确保黑锌钝化膜的均匀致密、结合力良好。
3、使用的黑锌钝化液性能较差。市面上有些黑锌钝化液由于技术配方比较落后或是钝化液的稳定性较差，导致钝化膜的比较疏松，结合力较差，有时候用手一擦就会掉膜，这样使用机械手甩干就刚加明显了。因此，我们应选用技术配方成熟、结合力良好的黑锌钝化液，可确保工件的钝化膜附着力好，不易掉膜。
4、封闭膜过厚。有的黑锌工件需要过封闭漆，但如果工件在过封闭漆的时候没有及时补加水，封闭漆的浓度太高，粘附在钝化膜表面的封闭漆过厚，这样膜层的结合力较差，这时候使用机械手甩干工件就很容易出现掉膜的现象。因此，我们在生产时应控制好封闭漆的浓度，不免工件表面的封闭膜过厚。
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